Una antigua alumna del colegio La Paz, Raquel del Cerro, nos cuenta su trayectoria y su experiencia como directora de calidad alimentaria de la fábrica de chovas, sucedáneo de anchoa.

Raquel del Cerro García.

Raquel del Cerro García nació y se crió en Torrelavega hace muy pocos años. Desarrolló sus estudios de bachiller en el colegio de La Paz, tras lo cual estudió la Licenciatura en Ciencia y Tecnología de los Alimentos en la Universidad de León, una especialización de ciclo superior a la que se accede desde muchas de las carreras biosanitarias.

Pregunta.- Cuando acabó sus estudios...
Respuesta.- Cuando acabé los estudios comencé a trabajar en una importante conservera de Laredo, implanté el sistema de gestión de calidad ISO-9000, y me encargaba de esos procesos durante cinco años. Allí aprendí los secretos de la elaboración de los filetes de anchoa del Cantábrico, un producto artesanal elaborado a partir de la salazón del bocarte, un manjar.

Nave de la fábrica APC.

P.- Sin embargo se fue.
R.- Hay momentos en los que una persona se satura en un trabajo y desea cambiar, no era problema con la empresa sino con la rutina. Además, los problemas de abastecimiento eran crecientes; cada vez es más difícil encontrar bocarte. Estaba en esa situación cuando un antiguo amigo me ofreció este proyecto. Su empresa se dedica a la producción de instalaciones industriales. Cuando un empresario instala un negocio, él lo diseña y le instala la maquinaria. Su contacto con este mundo les hizo concebir la idea de crear un empresa para el desarrollo de un sucedáneo de anchoa a partir de la pasta de surimi. Presentado a empresas del sector éstas rechazaron la idea. Era muy arriesgada, creían, y con un coste inicial muy elevado. Sin embargo eso no le arredró. Creó APC (Anchoas y Productos del Cantábrico) y me llamó.

P.- ¿Y fuiste?
R.- Sí, era un reto y lo acepté. El principio fue tremendo. La empresa había comprado un antiguo garaje cerca de Reinosa. Allí estaba la maquinaria comprada, la idea y nosotras, una bióloga y una licenciada en Tecnología Alimentaria.

Las reporteras posan con su entrevistada.

P.- ¿Ensayo-error?
R.- Exacto. Lo primero fue conseguir los proveedores de surimi. El surimi no es todo igual, es caro y es difícil de conseguir. Necesitábamos una línea de provisión segura y de especies determinadas. El mercado opera de forma poco usual en Japón, primero consigues el proveedor, le indicas lo que quieres y le pagas; luego él busca la especie que necesitas, la pesca y lo procesa en fresco. El segundo problema fue la textura. La anchoa es en realidad un tejido muscular, el surimi es un gel de pescado, nos dimos cuenta de que era imposible. Debíamos ir hacia un producto novedoso, no a una simple imitación. Los aromas fueron otro conflicto. La anchoa posee un aroma especial, fruto de las enzimas únicas del bocarte, su maduración y la técnica de salazón. Trabajamos con varias fábricas de aromas, investigamos y al final conseguimos un sabor pleno, un bouquet muy marino y asimilado a la anchoa. Fue un gran éxito que tenemos patentado y que pertenece a APC. El color fue lo más fácil y está muy conseguido. Con todos los elementos comenzamos el estudio de la compactación, conservación y proceso de elaboración mecanizado. Cada día ensayábamos con nuestros componentes y preparábamos masas de 20 Kg., estudiábamos sus propiedades biológicas y alimenticias y lo probábamos. Todo el proceso comenzó en agosto de 2004. En marzo de 2005, tras un invierno terrible en aquellas instalaciones, conseguimos la pasta base del producto, con una calidad alimenticia envidiable. Pero ahora venía lo peor. Habíamos hecho el producto a pequeña escala y con una maquinaria que no sería la definitiva. Ahora teníamos que diseñar todo el proceso otra vez para un proceso mecanizado a gran escala. Nos trasladamos a una nueva instalación en Matamorosa, más grande y moderna; supervisamos la instalación de las cadenas de montaje, tal como queríamos, y todo eso junto a técnicos japoneses que apenas hablaban inglés, y muchos técnicos y trabajadores a quienes debíamos explicar cómo trabajar. El lugar escogido estuvo relacionado con la proximidad a los puertos que nos traen la materia prima, al valor del suelo industrial y al apoyo de las instituciones. El montaje y el ajuste de todo el sistema fue durísimo, hasta que al final, en julio de 2005, se inauguraron las instalaciones.

Chovas APC.

P.- ¿Y se acabó?
R.- Y empezó. Desde entonces ajustamos el funcionamiento de la primera línea de producción, capaz de fabricar dos toneladas diarias, y seguimos investigando. Hemos alcanzado un nivel muy elevado de calidad biosanitaria, y unas propiedades que le hacen ser muy atractivas. Hay que darse cuenta de que es un producto de alto valor proteínico, más que la anchoa, con la mitad de contenido graso y de colesterol. Posee muy poca sal por su tratamiento y un alto contenido en fibra, en este caso de origen vegetal.

P.- ¿Cómo es el procedimiento tecnológico que habéis diseñado?
R.- Nosotros lo que hacemos es elaborar a partir de una masa de distintos ingredientes un filete de anchoa. Primero se amasa, después esa masa pasa a través de unas tuberías hacia un máquina que da la forma de filete, ese filete pasa por un túnel donde se gelifica, seguidamente se separan los filetes que están rotos, deformes... se separan y los que están bien se envasan, se dosifica aceite, se cierran las latas, se meten en un autoclave donde le damos el tratamiento térmico de esterilización. Seguidamente, esas latas se pasan por una lavadora y secadora, se etiquetan y se marca la fecha de caducidad y el lote, pasan por un detector de metales, se pesan, se encajonan, se palatizan y se guardan en las cámaras.

Un momento de la entrevista.

P.- ¿El método, por tanto, es muy distinto a los habituales en la fabricación de las anchoas?
R.- Sí, porque realmente una fábrica que produce anchoas de verdad es totalmente diferente a nuestra fábrica. Las anchoas de verdad tienen un tratamiento muy distinto, no llevan un control técnico, se produce un proceso de maduración en el que los filetes se maduran con sal, alrededor de seis meses, y después se lavan y a esos filetes se les quitan las espinas, se abren al medio y se enlatan.
Nuestro proceso es totalmente diferente porque nosotros no maduramos con sal porque usamos pescado congelado, nuestros filetes se moldean a través de una máquina porque necesitamos dar esa forma, el nuestro lleva tratamiento térmico... por lo tanto es un proceso muy diferente, lo único parecido es la forma.

P.- ¿El proceso de desarrollo de un producto cuando acaba?.
R.- Nunca. Industrialmente hablando estamos trabajando en la mejora del producto, en aspectos como el aroma o la textura. También investigamos en nuevas líneas de producto tales como el paté. En el aspecto comercial estamos en pleno proceso de comercialización. Hay que tener en cuenta que no estamos hablando de un producto diseñado para la elaboración, soporta el calor y la condimentación, cosa que la anchoa natural no soporta de manera adecuada. Por eso nuestro reto es ahora darlo a conocer a empresas de distribución, catering, elaborados, etc. Además debemos progresar rápidamente, como cualquier empresa ante una innovación como ésta. Ahora muy pocos se atreven a seguir nuestro camino puesto que la inversión es cuantiosa, pero pronto, si el mercado se abre al producto, nacerán competidores. De hecho nos constan las investigaciones en este terreno del CSIC y de algunas conserveras que han empezado a fijarse en nuestro modelo de trabajo.

Raquel del Cerro con el profesor Eusebio Balbás.

P.- ¿Dónde está vuestra meta comercial?
R.- A corto plazo en Canarias y el mercado americano. Su cultura gastronómica es distinta de la nuestra, no conocen apenas la anchoa original, y frente a ella presentamos un producto hecho en Cantabria, de calidad, sano y de valores alimentarios muy elevados y a un precio muy competitivo.